燙印作業中常見的缺陷及解決辦法
瀏覽： 發布日期：2020-11-13
燙印作業是利用熱壓作用，使熱熔性有機硅樹脂脫落層和膠黏劑熔化，熔化后的熱熔性有機硅樹脂黏合力降低，使得電化鋁中的鋁箔層從聚酯基膜上剝離，在熱壓作用下，經過短暫的保壓，其背面呈熱熔狀態的膠黏劑即可有效地和承燙物表面貼合轉移，冷卻后牢固地附著在承燙物表面。從燙印作業的原理我們不難看出，電化鋁材料的性能，燙印時的溫度、壓力和速度以及承燙材料表面的燙印適性都是影響燙印質量的原因所在。下面就筆者就對生產中常見的燙印質量問題談談自己的認識，意在拋磚引玉，與大家共同學習提高。
1.燙印不上
原因分析：
(1)承燙物表面墨層晶化。晶化了的油墨使得承印物表面的紙張纖維間隙閉合，阻礙了電化鋁熱熔性膠黏劑向紙張纖維中的滲透，使電化鋁在承印物表面的附著力降低，以及向承印物表面轉移的難度增大，從而產生燙印不上現象。
解決辦法：建議選用質量好、黏附力強的15#電化鋁材料，或通過在壓印滾筒上對應位置加墊薄且軟的襯墊來延長壓合時間來解決問題。然而，要從根本上解決燙印不上問題，就必須在印刷過程中嚴格控制承印物表面墨層中的紅燥油加入量，使之不超過0.5%。
(2）電化鋁的型號選擇不當。電化鋁的型號有許多種，主要是以電化鋁的牢度和松緊度來區分，表現為電化鋁在燙印過程中的附著力和剝離程度，因此，不同型號的電化鋁有適應的承燙材料。通常我們可以用雙手揉搓或者用透明膠帶粘揭電化鋁表面，目測色層脫落的難易程度來甄別電化鋁的牢度和松緊度。在進行較大面積的燙印時，如果選擇了牢度和緊度大的電化鋁，不容易剝離與附著，導致電化鋁向承燙物表面轉移不徹底，從而出現部分燙印不上的缺陷。
解決辦法：在燙印面積較大的圖案時，建議選用牢度低、緊度小、易于轉移的電化鋁。
2.燙印不牢
原因分析：
(1)燙印溫度和壓力不夠。若燙印溫度偏低，電化鋁的熱熔性膠黏劑層不能充分熔化，膠黏劑的黏合力得不到有效降低，鋁箔層無法與聚酯基膜順利剝離，致使電化鋁不能充分向承燙材料表面轉移。此刻，若燙印壓力不夠，電化鋁不能很好地與承燙材料表面貼合、轉移和附著，從而導致燙印不牢現象。
解決辦法：根據承燙材料的特性及所用電化鋁的型號，確定適宜的燙印溫度和壓力。建議燙印溫度控制在75～120℃，燙印壓力控制在25～35kg/cm2。
(2)底色油墨中加入了不當的添加劑。對于有大實地底色圖案的承燙物，在印刷時為防止承燙物粘連、蹭臟，會向油墨中加入了含有石蠟的撤黏劑和亮光漿等添加劑，添加劑中的石蠟成分很難與電化鋁中的熱熔性膠黏劑黏合，從而影響了電化鋁在承印物表面的附著與黏合，最終導致燙印不牢。
解決辦法：在確認底色油墨中加入了含有石蠟成分的添加劑之后，可通過在底色墨層表面罩印一遍加有2%白燥油的991#亮光撤淡劑，來改變墨層表面的印刷適性，提高墨層表面與電化鋁箔的親和力。
3.印跡不光整
原因分析：
(1)印跡邊緣發毛。導致印跡邊緣發毛的主要原因是溫度過低或燙印壓力過小。燙印溫度過低，電化鋁中的熱熔性膠黏劑不能充分熔化，電化鋁不能充分向承燙材料表面轉移和附著，在燙印圖文邊緣處出現發毛現象。另外，燙印壓力過小，電化鋁與承燙材料表面不能徹底附著，電化鋁剝離瞬間燙印圖文的邊緣部位得不到充分剪切，從而導致燙印圖文邊緣出現毛邊。
解決辦法：提高燙印溫度，加大燙印壓力（也可通過加厚襯墊來增加燙印壓力）。
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